用户成功案例

一个压铸厂如何利用技术生产出一个具有挑战性的汽车铸件   

历史

该铸件是一种大型四轮驱动卡车的汽车变速箱壳体。北卡罗来纳州拉瑟福顿的Aallied Die Casting公司（RCM Industries的一家分公司），之前提供给客户的铸件，淘汰率曾经达到7%以上（70,000 ppm），这就导致客户要求对铸件进行百分之百的渗漏试验；渗漏试验不合格的铸件应进行浸渗处理。由于铸件批量很大，因此，急需提供一个解决方案，降低由不可预见的缺陷造成的成本损失。这就为Aallied Die Casting公司向客户提供更高质量的产品创造了机遇。

Aallied 设计

Aallied公司面对的都是一些在业界很有影响的、对质量要求很高的客户-- 这意味着他们必须成功设计出一种工艺方法。通过利用各种先进工具（包括 MAGMASOFT   ®），再加上工程师们的集体智慧与经验，Aallied团队有信心也有能力勇往直前，攻克难关，这也是该项目获得如此巨大成功的重要因素之一。

Aallied团队16年来一直使用MAGMASOFT   ®软件，并且他们将MAGMASOFT   ®应用于其所承接的所有项目中。通过该综合团队的紧密合作，他们能够全面地考虑到实际生产中应用的所有参数，这使得他们对取得最佳的效果信心百倍。

在压铸模被送至Aallied Die Casting公司后，他们首先利用MAGMASOFT   ®软件分析了流道和浇注系统。模拟结果马上显示出在铸件充型期间会卷入大量的气泡（如图1）。Aallied 立即着手优化了浇注系统和流道设计，以减少卷气和实现更为均衡的流动前沿。通过对浇注系统和流道进行适当的小改进，该团队成功实现了减少卷气的目标（如 MAGMASOFT   ® 模拟结果所示）（图2）。

Aallied团队利用其它 MAGMASOFT   ® 模拟结果进一步优化了系统。在对空气压力结果进行研究后，他们注意到所移交模具的设计存在排气不足问题。优化后的浇注系统提供更为均衡的流动前沿并改进了初始空气压力。但是，单是均衡一致的流速还不足以消除压铸模型腔内的高气压，故需适当增设冷却出气孔来解决这一问题。

所有这些优化措施让Aallied 取消了以前压铸厂家设计方案中使用的挤压杆。这不仅降低了模具的复杂性，也降低了工艺的复杂性，让工艺流程更加健全和可靠。淘汰率降低的结果明显地表现出产品的健全度得到了提高。

改进

在这些改进的设计实施后，铸件质量得到了极大提高。客户可以取消百分之百渗漏试验和浸渗处理。这为客户节约了时间和成本，最终结果是：在过去六个月内交给客户的产品中，淘汰率仅保持在0.015% (157 ppm)，这表示在13万件铸件中仅有约21件产品存在缺陷。考虑这个铸件本身是个较大的机器零件，客户认为这是一个了不起的成绩。Aallied不再需要进行二次处理，不再需要进行再加工，不需要进行百分之百Ｘ射线探伤，也不需要进行百分之百渗漏试验。图３所示为一个加工铸件的示意图。