压铸相关的用户案例

在德国贝格匝本ZI公司，最近使用MAGMA5中的虚拟实验成功实现齿轮箱不同生产方案。

即使一贯采用铸造工艺模拟，铸件复杂性和各种质量要求的不断增加，使其越来越难以针对模具的优化设计实现早期和稳健的决定。以德国ZI公司生产的高压压铸齿轮箱为例，在收到铸造CAD数据后，使用铸造过程模拟开发制定合适的生产计划。针对铸造位置和浇注概念，生成多个基于经验的提议，并准备用于分析，以确定最佳解决方案。

ZI团队选择4个不同开始设计用于详细分析。特别注意避免冷隔和缩孔。充型和凝固模拟的评价特别考虑过程中和模具结束时温度分布、熔体速度和气压。在3m/s的冲头速度下，显示无冷隔，但是所有设计均显示局部卷气和大孔隙度。

根据3D动画和结果，直接比较和评估各种规定铸件总质量的标准。由于完全不同的铸造概念，仅根据这种可视化分析，确定最佳设计和减少或消除现存问题并不容易。

为了成功实现包括所有变型和变量的明确比较，ZI公司专家使用MAGMA5版本5.3评估视图的新功能。在导入先前模拟的项目版本后，使用新工具，结果可以立即用新工具来评价，而无需重复计算。使用相关参数和质量标准，软件中的优化视角迅速确定需要满足的目标：设置‘平稳冲填’、‘气压’、‘热点FS时间’和‘孔隙率’，以考虑质量的需要，同时以产量值代表成本目标。

要开始进行比较，首先应考虑不同设计的排序。通过用同等的重要性考量所有标准，设计2被确定具有最佳的权衡。在目标之间变换优先级的排序，可以迅速查找不同的变化。例如：当以X%减少产量时，可以研究对可实现质量的影响。考虑到设计2具有迄今最高的总加工要求，ZI公司专家决定继续设计3的优化。

由于设计3中显示存在不可接受孔隙率水平的区域，需要进一步修改铸造布局。这使得浇口设计需要流量优化和需要重新调整溢流槽。此外，改变顶出方向，使工艺更稳健。在评价视角中定量比较第5个设计的模拟结果和前4个设计的结果。在平行坐标图上，直接显现更改各质量标准的影响。设计5的充型和凝固行为评估最终输出令人满意的结果。